Nun, ganz einfach:
Man schiebt das Werkstück (ein Brett, ein Kantholz, eine Platte, eine Leiste) von rechts nach links an der Führungsschiene entlang über den von unten angetriebenen, (gegenläufig!) rotierenden Fräskopf hinweg, bis es an der linken Seite des Frästisches wieder ankommt und komplett mit dem Fräser bearbeitet wurde.
Je nachdem, welche Geometrie der verwendete Fräser hat, lassen sich Abrundungen, Fasen, rechtwinklige Nuten, V-förmige Nuten, halbkreisförmige Nuten, Abplattungen (für Überblattungsverbindungen) oder geschwungene Zierkanten (z.B. für Bilderrahmen), Zapfen und vieles mehr herstellen.
Die Funktion der Featherboards dabei ist, die Bewegung des Werkstücks sowohl in der Vertikalen, als auch in der Horizontalen zu stabilisieren. Es wird gleichzeitig auf die Tischplatte und an die Führungsschiene gedrückt, wobei durch die schräge Anordnung der einzelnen Federblätter (in meinem Fall 1mm Sperrholz) nur eine Bewegung von links nach rechts (also Richtung Fräskopf) möglich ist. Ein Rückschlag ist dadurch komplett ausgeschlossen. Zudem werden Vibrationen des Werkstücks auf ein Minimum reduziert und das Fräsbild dadurch sauberer, Nuten exakter.
Da ich im Moment dabei bin, die Deck(el)-Bretter für eine Boden-Deckelschalung meiner Carport-Fassade durch Drittelung aus 190mm breiten Lärchebrettern zu schneiden und diese eine Gesamtlänge von über 5 Metern haben, verwende ich auf meiner zur Tischkreissäge umgeklappten Dewalt-Kappsäge ebenso Featherboards (allerdings primitiver aus Nadelholz gefertigte). Zusätzlich kommen noch einige Rollböcke zum Einsatz, damit die Bretter vor und hinter der Säge gut aufliegen und widerstandsarm über den Sägetisch zu schieben sind.
Hier ein Foto, wo man das Funktionsprinzip der Featherboards gut erkennen kann (ja ich weiß, das Demo-Brett ist jetzt keine Lärche, sondern Tischlerplatte):
Anhang anzeigen 100121
Dass ich gekaufte aus mehreren Gründen als unbrauchbar eingeordnet habe, kam mir auch erst nach eingehender Beschäftigung mit deren Aufbau und Funktionsprinzip in den Sinn:
Und zwar sind diese Plastikteile erstmal unverschämt teuer. Außerdem hab' ich prinzipiell etwas gegen Plastik. Als ich mir dann drei verschiedene Featherboards in meinen Fräsanschlags-Konstruktionsplan importiert hatte, um die Kompatibilität hinsichtlich der Maße und Konstruktionsdetails zu überprüfen, bemerkte ich, daß alle drei Fertigprodukte mehr oder weniger schwerwiegende Konstruktionsmängel aufwiesen:
1. Bei allen drei Kandidaten sind die dem Werkstück "entgegenkommenden" ersten 1-2 Andruckfedern kürzer und somit weniger nachgiebig als die folgenden. Das hat zur Folge, dass man beim Einführen des Werkstücks zuerst einen unnötig hohen Widerstand zu überwinden hat. Der Anpressdruck ist somit niemals gleichmäßig auf alle Lamellen verteilt. Das ist Kacke!
2. Bei zwei Varianten haben die Konstrukteure, Designer, Planer, Fummler oder wie auch immer man diese Heinis nennen mag, es sich geleistet, die Führungsschlitze der Boards ungleich lang zu "gestalten". Führt man diese Vorgabe in der Realität an ihre Grenzen, ergibt sich ein komplett schief stehendes Featherboard, welches mit maximal nur noch EINER Lamelle Kontakt mit dem Werkstück hat. Vollkommen bekloppt, praxisfremd und somit unbrauchbar. Einer hat wenigstens noch ein beschwichtigend grinsendes Smiley eingebaut, wahrscheinlich um den verärgerten Anwender zu besänftigen...
3. Beim letzten (in der Abbildung rechts) Board sind die Führungsschlitze so kurz,
dass die Variationsbreite der Werkstückhöhe unnötig eingeschränkt wird, also ebenso unbrauchbar.
Hier die Planung des Fräsanschlags, wo man's nochmal nachvollziehen kann:
Anhang anzeigen 100117
Daher blieb mir nichts anderes übrig, als meine Featherboards selbst zu entwerfen und zwar unter Vermeidung der o.a. Konstruktionsfehler, exakter Anpassung an meinen Fräsanschlag und unter möglichst ökonomischer Verwertung vorhandenen Altmaterials.
Hier der Bauplan mit allen Maßen:
Anhang anzeigen 100118
Zur Übertragung auf die 15mm MPX-Platte fertigte ich zunächst eine Frässchablone an. Hierzu wurde die Außenkontur der Trägerplatte 1:1 auf DIN-A4 ausgedruckt und mittels Teppichklebeband auf ein 6mm starkes Sperrholzreststück aufgeklebt. Sodann wurde die Außenkontur zunächst näherungsweise durch nahe beieinanderliegende Tangentialschnitte mittels Kappsäge mit ca 2-4mm Abstand von der Konturlinie ausgesägt. Der verbliebene Überstand wurde dann mittels senkrecht montiertem Bandschleifer und waagerecht auf einem Arbeitstischchen herangeführten Werkstück weggeschliffen. Die Parallelogramm-förmige Aussparung wurde mit einem 6mm Fräser am Fräslineal herausgetrennt. So entstand schließlich diese Schablone:
Anhang anzeigen 100119
Mittels Kopierfräser erfolgte dann die Übertragung auf die eigentliche 15mm MPX-Trägerplatte, was nach Einfräsung der Führungsschlitze, Einbohrung der Grifföffnung, Abrundung der Kanten, Behandlung mit schwarzer Lösemittelbeize und Einleimung der Federkämme zum fertigen Featherboard führte:
Anhang anzeigen 100120
Das Ganze 4x zu machen, war natürlich relativ zeitaufwändig,
aber man gönnt sich ja sonst nichts...
