Frontpanel billig herstellen

[Anonymous]

Hallo zusammen,

ich habe bis dato meine Motm Format Frontpanelen mit Polyprophylen hergestellt, da ich da mal ziemlich umsonst dran gekommen bin ..
bin damit aber ziemlich unzufreiden, da das Material sehr weich ist ... Bohren etc. klappt aber super..
Ich drucke meine Paneldesigns einfach immer auf Klebepapier und dann noch ne Schicht Durchsichtige Klebefolie drüber, damit bin ich eigentlich recht zufrieden ..

Es gibt ja die Möglichkeit Frontpanels billig mit Acryl oder Holz herzustellen,
Pulsar hat mal hier gepostet ... viewtopic.php?f=13&t=80141&p=865079
Das er 3mm Acryl oder 2mm Vollholz bei eurorack nimmt .. passt das auch für MOTM??

Welche Dicken soll ich da nehmen?? Wer hat gute Lieferanten dafür??
Welches Holz eigenet sich da am besten??

Habe halt daheim keine Werkstatt und muss irgendwie alles im Wohn/Esszimmer fertigen ...

MFOS hat nette Mountig Bracets http://musicfromouterspace.com/catalogP ... RACKETPACK
... weiss einer wo man sowas in der EU herbekommt??

 

[Xpander-Kumpel]

Also ich würde Sperrhölzer aus dem Modellbau nehmen.
Vorteil: sind nicht so "schwabbelig" und lassen sich von jedem hier(Ich Supertyp mal ausgenommen, ich kann auch jedwedes Metall ) eins A bearbeiten. Das mit der Dicke mußt Du Dir natürlich selber überlegen(6mm sieht vielleicht scheisse im rack aus, kann aber wenn Du nur 6mmm benutzt ja völlig in Ordnung sein!?), mal den rest nachmessen!?!?. Ne Standbohrmaschine währe trotzdem wichtig, und wenns schön werden soll würde ich keine Holzbohrer, sondern Metallbohrer verwenden und schön langsam mit mehreren Stufen arbeiten. Mit nem guten Metallbohrer kann man mit langsamem Vorschub auch 8mm z.B. problemlos in eins bohren. Wenn es Siebdruckplatte auch in schön dünn gäbe, wäre Ihnen geholfen!

Auf die Schnelle hab ich dies hier gefunden, ab 3mm:
http://www.sperrholzshop.de/index.php/sperrhoelzer

 

[Cyborg]

Hallo
Ich halte Holz für ziemlich ungeeignet. Mit Holzbearbeitung kenne ich mich ganz gut aus aber ich würde es trotzdem nicht als Material für Panels wählen. Man muss schon dickere Platten wählen damit es nicht zu nachgiebig ist und dann bekommt man u.U. Probleme mit einigen Bauteilen weil sie sich nicht mehr verschrauben lassen. Dann spricht auch dagegen, dass Holz durch die weiche Oberfläche recht kratz- und druckempfindlich ist. Wenn man die Flächen gut bearbeiten will, sind dazu recht viele Arbeitschritte nötig. Gegen Holz spricht auch dass es sich nicht als Masse eignet. Also Mehraufwand beim Verdrahten.
Acryl mag ganz nett sein, es ist aber alles andere als leicht zu verarbeiten (wenn es gut werden soll), ist extrem kratzempfindlich neigt daczu Staub magisch anzuziehen. Diese Dinger sehen schon bald ziemlich "usselig" aus. Metall ist eindeutig das ideale Material, ob nun ALU oder STAHLBLECH spielt keine sooo große Rolle. Bei großen 5U Modulen kann man gut mit 1mm Blechen arbeiten, bei ALU sollten es schon 1,5mm sein.
Die Bearbeitung von Metallen gegenüber Holz ist sogar einfacher wenn man sich die Rohplatten zuschneiden lässt. Es sieht bei weniger Mühe und Aufwand am Ende sauberer aus und hat auch positive, elektrische Eigenschaften, Abschirmung, bessere Wärmeableitung, Masseverbindungen usw.

 

[Xpander-Kumpel]

Ich sehe das genau komplett anders als Cyborg.
Nicht jeder Laie kann Metall gut bearbeiten.
Holz ist sehr viel einfacher um saubere Ergebnisse zu erzielen.

Witzig!

 

[Anonymous]

Cyborg hat insgesamt schon recht, Metall ist halt stabiler als Holz und kann als Masse verwendet werden ..

ich selber finde aber Holz auch einfacher in der Verarbeitung, vor allem wenn man das Holz nicht sehen wird , da ich ja meine Paneldesigns auf selbstklebendes Druckerpapier drucke und einfach nur mit durchsichtiger Klebefolie versiegel (gut, das könnte ich auch auf Alubleche machen) ... die zusätzliche Verkalbung der Masse muss ich dann halt in Kauf nehmen .. solange es stabiler als Polyprophylen ist reicht mir das schon, denn bis dato habe ich ja damit gearbeitet ...
Billig muss es halt insgesamt sein, da ich merke, das ich mich doch oft umentscheide oder einige Module doch nicht benutze ...

Dicke von 2,5 - 3mm sollten es da tuen .... bei MOTM

Bei Dopefer wäre aber auf Grund der kleinen Bauelemente wirklich Alu zu empfehlen ..

 

[Cyborg]

Ich sehe das genau komplett anders als Cyborg.
Nicht jeder Laie kann Metall gut bearbeiten.
Holz ist sehr viel einfacher um saubere Ergebnisse zu erzielen.
Witzig!

Hmm, also weissu! Nicht jeder Laie kann überhaupt irgendwas und schon gar nicht bearbeiten
Im Gegensatz zu Holz ist Metall KEIN lebendiger Werkstoff, hat keine Faserrichtung, bricht nicht an Ecken aus, es stellen sich keine Fasern auf wenn man es lackiert, zu fest angezogene Schrauben ziehen sich nicht durchs Material, es bekommt keine Flecken wenn man es mit einem ungeeignetem Werkzeug oder Schleifpapier behandelt usw. So unproblematisch ist Holz nicht, es ist nur weicher und erfordert etwas weniger Kraft wenn man es schleift, feilt oder sägt. Also eher für Bequeme geeignet Eine saubere Oberfläche bekommt man bei Metall wenn man die gesäuberte Fläche 1-2x mit Sprühlack beschichtet , bei Holz erfordert das mindestens 1 Schritt mehr (grundieren), hier gewinnt in puncto Zeitfaktor das Metall.
Aber egal, sogar Firmen haben ziemlich grobe Holzkisten für viele 1000 Dollar verkauft und sich nicht mal vor (IMO) schäbigen Beschriftungen aus Druckerpapier mit D-C-Fix drüber geschämt. Jedem das Seine, wenn nicht die Nachteile wären die ich z.T. erheblich finde, würde ich auch Fronten aus Holz machen.
Idee für Edel_Synthesizer im Captains-Look: dünnes, sehr Sperrholz mit Mahagoni-Furnier (muss beidseitig sein), mit einer Beize behandeln die die Maserung hervorhebt und das ganze hochglänzend lackieren. Dazu Buchsen und andere Metallobjekte vergolden lassen. Dazu kein Bier trinken sondern Port oder Rum

 

[dns370]

Ich kann mittlerweile etwas dazu sagen. Ich habe für mein Modular-Projekt im Eurorack-Format Zuschnitte bei Schaeffer Apparatebau geordert. Die Stärke der Platten beträgt 1,5mm. Dünner darf es nicht sein, denn das Aluminium ist biegsam. Die Verarbeitung ist sauber, da gibt es nichts zu meckern.

Es war sehr gut, dass ich mir zusätzlich einen Testplatte für Bohrversuche geordert hatte. So konnte ich feststellen, dass die Tischbohrmaschine für dieses Material einfach nicht geeignet ist. Also habe ich die normale Bohrmaschine bemüht und die Ergebnisse sind mit ein paar verschmerzbaren Ausnahmen erstaunlich gut geworden. Verwendet habe ich HSS-Bohrer. Die Platten wurden abgemessen und an entsprechend Stellen mit einem Körner bearbeitet. Begonnen habe ich die Bohrungen mit einem 2mm Bohrer den ich langsam, sehr langsam in das Material getrieben habe. Dann wurde der 3mm, später der 4,5 und dann 6 bzw. 7,5mm und nach Bedarf der 8mm Bohrer verwendet. Für das nächste mal werde ich einen Stufen-Bohrer verwenden. Aber wie gesagt, die Ergebnisse sind brauchbar und weder schief noch sonst irgendwie asymmetrisch.

Mit einem Schmirgelpapier habe ich dann die Bohrungen bearbeitet sowie auch die gesamte Oberfläche angeraut. Eine Basis-Grundierung (Alu-Zink) wurde aufgesprüht und über Nacht getrocknet bzw. nach Angabe des Herstellers nach ca. 24 Std weiter verarbeitet. Dann verwendete ich Ralley-Spray-Lacke für die Farbe (anthrazit, weiß, und eine Art grün (military)). Vorversuche mit einem Klarlack haben mich auf das nächste Problem bei derartigen Operationen aufmerksam gemacht: Lacke-Kompatibilität, dh. der Klarlack hat die darunter liegende Farbe schrumpeln lassen bzw. hat zu Strukturen geführt.

Dies wird spätestens dann wichtig werden, wenn im ersten Schritt die Skalierungen, Bezeichnungen und andere Grafiken als Decals aufgebracht werden. Der Lack sollte im Idealfall ein 2K Komponenten-Lack sein. Dies sind besondere Klarlacke mit einem enormen Härtegrad und sollen auch Kratzfest sein.

Die Platten werden selbstverständlich nie die Lack-Beschichtungsqualität haben wie sie bei Autos zu finden sind, bei denen das in einer Profi-Lackiererei gemacht wird. Dies ist mir klar.

Wenn ich nach meinem Urlaub die die Module fertig habe, dann kann ich ja mal ein paar Bilder einstellen

 

[nwsm]

Ick kann dir welche aus Holz bauen, geschliffen, oder lackiert, kein Problem gib Maße und Menge und dann geb ich dir ein Angebot

 

[Cyborg]

Ich kann mittlerweile etwas dazu sagen. Ich habe für mein Modular-Projekt im Eurorack-Format Zuschnitte bei Schaeffer Apparatebau geordert. Die Stärke der Platten beträgt 1,5mm. Dünner darf es nicht sein, denn das Aluminium ist biegsam. Die Verarbeitung ist sauber, da gibt es nichts zu meckern.
Es war sehr gut, dass ich mir zusätzlich einen Testplatte für Bohrversuche geordert hatte. So konnte ich feststellen, dass die Tischbohrmaschine für dieses Material einfach nicht geeignet ist.

Schaeffer ist mir einfach zu teuer, mit solchen Lieferanten ist es dann bald billiger, fertige Module zu kaufen. Zu Deiner "Bohrerei": am besten wäre es natürlich wenn man Löcher ausstanzen kann aber kaum jemand wird die nötigen Werkzeuge dafür haben. Beim bohren von ALU und insbesondere von dünnen Blechen ist es wichtig dass man immer eine feste Unterlage mit bohrt (Spanplattenrest oder ähnliches) und das man die passenden Bohrer hat. Die Baumarkt-Bohrer sind oft sehr schlecht geschliffen, manche bohren sogar "dreieckige Löcher" oder "reißen" richtig. Wenn man viel Alu bearbeitet ist es sinnvoll wenn man sich die wichtigen Bohrer zurechtschleift (oder schleifen lässt) Sie sollten etwas andere Spitzen- und Freischnittwinkel haben als solche für Stahl.
http://www.oldtimer-tv.com/oldtimer/DE/tipps-tricks/index.php?Seite=114
Auch wird das kühlen beim bohren oft vergessen, das macht viel aus. Während man bei Stahl mit einer Öl-Emulsion schmiert und kühlt, verwendet man bei Alu z.B. Spiritus. Ale Ergebnis bekommt man glattere Bohrungen, weniger Grate und exakte, runde Löcher

 

[LED-man]

Warum ein ordentliches MOTM/MU/eurorack/frack panel wichtig ist:

Man macht sich die Mühe und baut ein Modul auf, investiert ca. 50-150€ on andere Teile dafür, irgendwann stellt man fest das es etwas besseres gibt/das Modul nicht gefällt oder das hobby ausgibt etc.
Der Wiederverkaufswert eines nicht Standard Moduls ist drastisch niedriger als ein Modul mit normalen Panel.
Zumal Standard panels nicht die Welt kosten in bezug zu pcb und bauteile kosten.
Ebenfalls kann man nie einfach andere module nachkaufen ohne sich Sorgen über das Design zu machen.

 

[citric acid]

ich habe auch immer schäfer frontplatten genommen. ist nicht das günstigste aber mit das beste. wenn schon viel investieren für diy dann richtig. wie oben schon steht, bauteile etc sind die besten, warum dann eine billige frontplatte die nach nichts aussieht. das ist sparen m falschem ende.

 

[Cyborg]

ich habe auch immer schäfer frontplatten genommen. ist nicht das günstigste aber mit das beste. wenn schon viel investieren für diy dann richtig. wie oben schon steht, bauteile etc sind die besten, warum dann eine billige frontplatte die nach nichts aussieht. das ist sparen m falschem ende.

Man kann natürlich alles übetreiben. An erster Stelle steht natürlich der eigene Anspruch, wer super-pinibel ist, muss dann eben tief in die Tasche greifen und Frontplatten von Firmen machen lassen. DIY-Hardliner werden da Bauhweh bekommen denn das ist ja nur "selbst in Auftrag gegeben" (selbst gekocht <> selbst aufgewärmt) Die andere Sache ist das liebe Geld. Wenn ich mir ein DIY Modul baue und das westentliche von Firmen einkaufe, wird das Ding am Ende mehr kosten als ein fertiges Modul. Dann lohnt sich DIY nicht mal für diejenigen die es aus finanziellen Gründen betreiben. Man möge das doch mal ehrlich berechnen und dabei ALLE Faktoren mit einbeziehen, auch die Beschaffung der Bauelemente incl. aller Frachtkosten.
Ein absolutes Primitiv-Modul ist eine Blindplatte. Über Schaeffer kostet die wahrscheinlich (habe jetzt nicht nachgesehen) 16Euro zzg Porto, selbstgemacht incl. Lackierung sicher nicht mehr als 2 Euro. Also ist gebe da dann doch lieber etwas mehr Geld für bessere Bauteile aus wobei man da auch auf dem Teppich bleiben sollte. Problemlos kann man für Klinkenbuchsen auch >5 Euro pro Stück zahlen.... Wirklich einfach mal nachrechnen und sich fragen, was man eigentlich will.

 

[Anonymous]

Meine sind so krum gelötet, die kann und werde ich eh nie verkaufen ....

Für den DIY MOTM werde ich mal ein bischen Flugzeugsperrholz (2,5 und 3 mm) kaufen und gucken ob das so ist wie ich das haben will ...
Dazu dann nen Dremel 670 Aufsatz .... sowas kann ich inner Küche oder Keller überm Mülleimer bohren und schneiden ...
Mal schauen wie weit ich damit komme

Beim DIY Eurorack (der garantieret auch noch ansteht) werde ich es dann mal mit Metall/Alu probieren ...

 

[Morbid]

Ne Frontplatte bei Schäfer kostet so um die 30€ - 50€, je nach größe natürlich.(Eurorack)
Am besten macht man gleich immer eine duale Version des Moduls, spart auch Geld.
Es gibt ein paar Tricks wie man bei Schäfer Geld sparen kann das muss man natürlich beachten.
So viel wie möglich mit HPGL Gravuren arbeiten.
Wenn man farbiges Alu benutzt muß man die Schrift nicht mit Farbe auslegen (das spart bis zu 12€ pro platte).
Wer normales Alu verwenden will kann das auch easy selber machen.
Ich finde das trotzdem noch DIY, man muß ja das ganze Layout selber gestalten.
Und ich hab bis jetzt trotz Schäfer Frontplatten immer einiges an Geld gespart.

 

[sudio]

Ich bin fan davon Frontplatten aus alu dibond material herzustellen zu lassen. Optisch hochwertig, vernünftig stabil, alu oberfläche, sehr einfach zu bearbeiten (bohren etc).
Das Material kann direkt bedruckt werden oder mit bedruckten Folien beklebt werden. Beide varianten sehen hochwertig aus. Die Folien haben eine hohe lebensdauer. Wenn man bei google nach "Schilderdruck" sucht wird man schnell fündig. z.B. www.digitaldruck-fabrik.de

 

[Anonymous]

Ich war ja gestern bei BusyBernd .. habe mit Ihm auch mal das Panelenmaterial diskutiert .. und muss eingestehen .. Metall ist schon besser wie Cyborg schon erwähnte ..
Alternative könn man auch Platinenmaterial nehmen ...

Wenn Alu-Dibond fast genau so stabil und einfacher als Alu oder Stahl zu verarbeiten ist wäre das ne echte Alternative ..

Preise sind auch bei dem was ich brauche bezahlbar ... wäre mit 80 € dabei wenn ich die UV-Druck Einseitig nehme ..

 

[dns370]

Ne Frontplatte bei Schäfer kostet so um die 30€ - 50€, je nach größe natürlich.(Eurorack)
Am besten macht man gleich immer eine duale Version des Moduls, spart auch Geld.
Es gibt ein paar Tricks wie man bei Schäfer Geld sparen kann das muss man natürlich beachten.
So viel wie möglich mit HPGL Gravuren arbeiten.
Wenn man farbiges Alu benutzt muß man die Schrift nicht mit Farbe auslegen (das spart bis zu 12€ pro platte).
Wer normales Alu verwenden will kann das auch easy selber machen.
Ich finde das trotzdem noch DIY, man muß ja das ganze Layout selber gestalten.
Und ich hab bis jetzt trotz Schäfer Frontplatten immer einiges an Geld gespart.

na ja, die Platten lasse ich mir bloß zuschneiden ... Bohrungen und den Rest mache ich selbst.

 

[Cyborg]

Ich bin fan davon Frontplatten aus alu dibond material herzustellen zu lassen. ... Wenn man bei google nach "Schilderdruck" sucht wird man schnell fündig. z.B. http://www.digitaldruck-fabrik.de

Ich habe interessenhalber mal reingeschaut und dann gleich folgende Meldung bekommen:
MINDESTGRÖSSE 10cm x 20cm . (Alu-Dibond) Das wird wohl nichts, jedenfalls nicht für Module und wenn, dann nur für doppelt breite im Dotcom-Format.

 

[Widy75]

Ich habe interessenhalber mal reingeschaut und dann gleich folgende Meldung bekommen:
MINDESTGRÖSSE 10cm x 20cm .

...mehr fronten auf einmal drucken und dann rausschneiden ...
ein platte kommt so auf 20E-25E .. und ich bekomm immer so 5-10 fronten raus..die länge ist ja beliebig ... billiger gehts dann nimma

Schneiden:
Schiene anlegen .. 2-3 mal mit einem scharfen Messer bis das ALU angeritzt ist, und dann über eine Kante brechen, danach noch die Ecken schleifen ...fertig ..pro Front 5 Minuten
lg widy ( noch in der sommerpause

 

[Bernie]

Ich sehe das genau komplett anders als Cyborg.
Nicht jeder Laie kann Metall gut bearbeiten.
Holz ist sehr viel einfacher um saubere Ergebnisse zu erzielen.

Witzig!

dann nimmt man Aludibond, das läßt sich Sägen und Bohren wie Holz, ist aber viel stabiler, ultraleicht und verwindungssteif.
Gibts als Abfall fast kostenlos in der Schrottkiste bei Werbefirmen.

 

[Bernie]

...Verwendet habe ich HSS-Bohrer. Die Platten wurden abgemessen und an entsprechend Stellen mit einem Körner bearbeitet. Begonnen habe ich die Bohrungen mit einem 2mm Bohrer den ich langsam, sehr langsam in das Material getrieben habe. Dann wurde der 3mm, später der 4,5 und dann 6 bzw. 7,5mm und nach Bedarf der 8mm Bohrer verwendet. Für das nächste mal werde ich einen Stufen-Bohrer verwenden. Aber wie gesagt, die Ergebnisse sind brauchbar und weder schief noch sonst irgendwie asymmetrisch.

Als gelernter Schlossermeister rollen sich mir gerade die Fußnägel hoch.
Bei der Gesellenprüfung bedeutet deine Arbeitsweise: Setzen, Sechs, durchgefallen.

Man könnte die Anfertigung einer Bohrung noch steigern, man nimmt dann einfach ein Rohr mit 8mm Innendurchmesser und entfernt das Metall.

 

[Bernie]

Ein absolutes Primitiv-Modul ist eine Blindplatte. Über Schaeffer kostet die wahrscheinlich (habe jetzt nicht nachgesehen) 16Euro zzg Porto, selbstgemacht incl. Lackierung sicher nicht mehr als 2 Euro.

Anständig eloxierte Aluminiumplatten als Blindpanel in hoher Qualität bekommt man oft recht günstig bei Firmen die Namensschilder und Schalttafeln anfertigen, da muss man mal nach Industriegravuren googlen.

 

[dns370]

...Verwendet habe ich HSS-Bohrer. Die Platten wurden abgemessen und an entsprechend Stellen mit einem Körner bearbeitet. Begonnen habe ich die Bohrungen mit einem 2mm Bohrer den ich langsam, sehr langsam in das Material getrieben habe. Dann wurde der 3mm, später der 4,5 und dann 6 bzw. 7,5mm und nach Bedarf der 8mm Bohrer verwendet. Für das nächste mal werde ich einen Stufen-Bohrer verwenden. Aber wie gesagt, die Ergebnisse sind brauchbar und weder schief noch sonst irgendwie asymmetrisch.

Als gelernter Schlossermeister rollen sich mir gerade die Fußnägel hoch.
Bei der Gesellenprüfung bedeutet deine Arbeitsweise: Setzen, Sechs, durchgefallen.

Man könnte die Anfertigung einer Bohrung noch steigern, man nimmt dann einfach ein Rohr mit 8mm Innendurchmesser und entfernt das Metall.

is ja gut ....

ich verspreche Besserung

so sieht das System aus .... es fehlen noch die Decals .... wird eben nochmals ein Stück Arbeit ... dann daran die Platinen und Potis

eigentlich ganz gelungen, aber eben eine Baustelle ... manches wird auch wegkommen, anderes hinzu

 

[Anonymous]

Hab eben mit unserer lokalen Werbefirma gesprochen .. ich glaube es wird Alu-Dibond ... die haben die Geräte da um das für mich auf Mass zu schneiden und freuen sich das sie einen Teil des "Abfall" irgendwie noch verwenden können um nem alten Mann ne Freude zu machen

 

[moroe]

Gibts eigentlich Firmen die Bohrungen eines Synth Frontpanels "Scannen" können und dann eine exakte Kopie herstellen ?

 

[LED-man]

Gibts eigentlich Firmen die Bohrungen eines Synth Frontpanels "Scannen" können und dann eine exakte Kopie herstellen ?

das wird per CAM Verfahren per Kamera oder per KMG - tastkopf gemacht, danach hat man das Lochbild.

Leichter wäre das Panel zu scannen und den Ausdruck auf das neue Panel/Metallplatte zu legen und die Löcher anzukörnen danach bohren.

ebenfalls kannst du Scan auch als Bildformat an eine Druckerrei geben und die bedrucken das panel, danach bohren.

 

[PeterPesl]

hier mal ein link:
http://www.instructables.com/id/Steel-E ... C-Adapter/

diy at its best selbst, frontpanels ätzen mit einer wandwarze

 

[hesspet]

Gibts eigentlich Firmen die Bohrungen eines Synth Frontpanels "Scannen" können und dann eine exakte Kopie herstellen ?

Gewerbsmässig dürfte das wohl kaum einer machen, ist ja auch ein rechtliches Problem. Außer in China.... Die kopiern alles.

Nicht ganz die Antwort Deiner Frage aber eine DIY Lösung kann ich anbieten:

Kannste locker selbst machen, je nach Anspruch eine Lösung oder aber auch nicht

- Panel fotografieren (Knöppe ab vorher) (oder wenn die Platte ausgebaut vorliegt, einfach scannen)
- In irgend einem gescheiten Grafikprogram Foto skalieren, nachbearbeiten und dann die Bohrungen nach zeichen (Gimp/Photoshop etc)
- Dann das Bild in ein Vektorprogramm Correl / Inkscape etc. packen, Bohrungen nachzeichen, ggf. Bohrschablone daraus machen.

Daraus kann man die Bohrpositionen ermitteln

- Aluplatte bohren (bohren lassen, z.B. Schäfer oder selbst machen) Die Bohrpositionen kann man recht leicht in den Editor von Schäfer übertragen. Einfach ausdrucken und schon hat man ein Bauplan den man 1:1 auf die Platte kleben und passend körnern kann. Alu Bohren ist allerdings durchaus ein wenig "Hexenwerk"

Weg 1
- Frontplatte als Foto drucken, lamieren
- Aufkleben .... (MFOS way)

Weg 1b
- Folie drucken lassen. Es gibt hauchdünne Metalfolien die bedruckbar sind oder auch Fahrzeugfolie

Weg 2.
Aber die Zeichung auf Alu ätzen lassen oder fräsen (kostet richtig Asche) und dann bohren

Hier habe ich ein paar der erwähnten Arbeitsschritte mal dokumentiert:

http://journeytounknownsoundscapes.blogspot.de/2014/12/the-faceplate-drama-velleman-p4301k4301.html

später habe ich dann noch die Werkstatt etwas erweitert und kann nun recht präzise ALU bohren

http://journeytounknownsoundscapes.blogspot.de/2015/01/the-new-year-eve-some-new-modules.html

 

[LED-man]

hmm..
guter Vorschlag, jedoch wäre es besser das Panel einzuscannen statt zu fotografieren - bei kleinen panels mag fotografieren gehen, bei großen ab 20cm-30cm wird es ungenau
da die Kameralinse das Bild etwas spreizt.
ich hatte das mit einem LXR rearpanel versucht.. das einzige was ging war einscannen danach skalieren und mit inkscape oder gimp bohrlöcher einzeichnen/markieren, selbst dann war das Ergebnis bei ca. 10Bohrlöchern nicht 100% - es war im zehntel milimeter bereich ein Versatz - das auf 10Löcher bedeutete das manchmal nach link oder rechts eine Abweichung war - somit passte es nicht an das Gerät.
deim LXR sind viele 3,5mm trigger In/outs direkt sehr dicht nebeneinander.

Ich denke aber das man mit einem CAD/CAM Verfahren sowas leichter hinbekommt, da diese Systeme dafür gebaut sind.

z.b sowas mit einem CNC System
http://www.tormach.com/product_cnc_scanner.html

ich frag mal einen Freund, der arbeitet in so einem Bereich.
vielleicht kann er ja dort auch privat mal was ablichten..

 

[tux]

Wenn Alu-Dibond fast genau so stabil und einfacher als Alu oder Stahl zu verarbeiten ist wäre das ne echte Alternative ..

Dibond ist sehr einfach zu verarbeiten, ziemlich stabil und sehr günstig. Ich hab zwar keine Erfahrung mit Dibond für Synth Panels aber ich habe Dibond schon als Balkonlatten verwendet und das Bohren und Schneiden ging sehr einfach.

Ich könnte mir vorstellen das es auch gut für ein Synth Panel geeignet wäre.