Bisher hatte ich regelmäßig Probleme mit der Späneabsaugung an meinem METABO-Dickenhobel und zwar dergestalt, dass ab einer gewissen Nutzungszeit eine Verstopfung der Absaugeinheit auftrat. Das ging dann ab dem soundsovielten Brett so weit, das mir die Hobelspäne nur noch entgegenflogen und nichts mehr davon im Zyklonabscheider landete. Das plane Auflegen des nächsten Bretts war dann schon ein Kunststück und die Ergebnisse bezüglich konstanter Spanabnahme unterlagen einer gewissen Varianz, ganz abgesehen davon dass meine Garage anschließend komplett mit Bergen von Spänen zugesaut war.
Kurzum: Abhilfe war dringend vonnöten.
Nach kurzer Recherche fand ich heraus, dass meine bisherige Gerätekonstellation "Hobel-> 70mm-Schlauch ->Zyklonabscheider->ROWENTA-Sauger" suboptimal war, weil der erforderliche Volumenstrom nicht ausreichend sein sollte. Da meine Frau mir aber beim Hobeln der Eichenbretter für den Türbau geholfen und somit brühwarm miterlebt hatte, wie sich eine verstopfte Absaugung auswirkt, gelang es mir ohne großartiges Quängeln sie von der Notwendigkeit der Anschaffung einer Absauganlage mit adäquatem Volumenstrom zu überzeugen.
Ich entschied mich aus Kostengründen für ein preiswertes Modell des Herstellers BERNARDO, welches zudem noch ein Faltenfilter zur Abscheidung von Stäuben besitzt. Außerdem ist dieses Gerät endlich mit einem 100mm Schlauchanschluss versehen, der formal betrachtet besser auf den Absaugstutzen des METABO-Hobels passt:
Nach Inbetriebnahme der nun angeblich "optimierten" Absaugung stellte sich aber heraus, dass immer noch nach längerer Nutzung oder stärkerer Spanabnahme eine Verstopfung der Absaugdüse eintrat. Schaut man sich letztere im Detail an wird klar, dass die geometrische Ausführung dieses Bauteils zwei grobe Designfehler beinhaltet:
1. Es erfolgt eine unnötige, diskontinuerliche Querschnittsverengung bei Verwendung des empfohlenen 100mm-Absaugschlauchs.
2. Die abzutransportierenden Späne werden beim Eintritt in die Absaugdüse in ihrer Flugbahn abrupt um ca. 90° abgelenkt, prallen dabei auf die Innenwand der Absaugung und verlieren zwangsweise kinetische Energie, die unnötigerweise vom Volumenstrom wieder aufgebracht werden müsste, um einen effizienten Abtransport zu gewährleisten. Hinzu kommt ein konstruktionsbedingter, kontinuierlicher Abfall des Volumenstroms und Unterdrucks von der Schlauchöffnung hin zur schmalsten Stelle der Absaugdüse, sodass sich dort im Zusammenspiel mit turbulenter - statt laminarer - Strömung die ersten Hobelspäne ablagern und sich dem Abtransport letztlich entziehen. Dieser initiale Verstopfungskern wächst dann im laufenden Betrieb innerhalb kürzester Zeit in Richtung der Schlauchöffnung, bis schließlich ein kompletter Verschluss erzeugt ist:
Und ich dachte bisher immer: "Dem Inschenör ist nichts zu schwör..."
Pustekuchen! Schaut man sich bei anderen Herstellern baugleicher oder zumindest -ähnlicher Dickenhobel wie Scheppach, VEVOR, Makita, Güde usw. um, muss man enttäuscht feststellen, dass diese Designfehler meist ohne jede Intention sich von den Mitbewerbern abzuheben, kritiklos kopiert werden.
Der Blick in das YT-Video des französichen Kollegen der Hobbybastlerzunft "dbbois" war dann die Initialzündung für mich, ein für allemal Abhilfe zu schaffen:
Allerdings hatte ich bei dessen Entwurf noch zweierlei Dinge zu bekritteln™, die ich bei meinem Projekt besser machen wollte:
Zum einen gilt es ja Turbulenzen im Luftstrom zu minimieren, damit möglichst viel kinetische Energie vom Volumenstrom auf die Späne übertragen wird. Somit ist jede abrupte Querschnittsänderung in der Absaugdüse dieser Zielsetzung hinderlich, ergo macht es wenig Sinn einen Knick in die obere Fläche des Absaugtrichters einzubauen.
Zum anderen hielt ich es für wenig sinnvoll, den Ausgabebereich des Hobels durch waagerechte Anordnung der Düse unnötig zu verengen, da das gehobelte Material dann eventuell an der Absaugtüte entlangschrammt und der möglicherweise herabhängende Schlauch ebenso die Materialausgabe behindert.
Bis zur finalen Entscheidungsfindung entwarf ich mehrere Konstruktionsprinzipien von denen eines axial betrachtet wie folgt aussehen sollte:
Die Adaptation einer schmalen, rechteckigen hobelseitigen Auslassöffnung an eine kreisrunde, schlauchseitige Öffnung wird hier durch 36 Fahrradspeichen erzielt, die ganz simpel in entsprechende Bohrungen der ein- und ausgangsseitigen Adapterplatten gesteckt und verklebt werden. Die dieses Kunstrukt nach außen hin abdichtende Mantelfläche wäre durch Umwickeln des Speichenkorbs mit mehreren Lagen elastischer Mullbinde und anschließendes Tränken dieser textilen Schicht mit einem Zweikomponenten-Harz zu bewerkstelligen gewesen. Als Ergebnis hätte ich einen ohne durch Diskontinuität gestörten Übergang zwischen der rechteckigen und der kreisförmigen Querschnittsfläche verwirklicht. Eingedenk der Tatsache, dass ich das Endgewicht dieser Lösung nicht abschätzen konnte und diese Gewichtskraft infolge Hebelwirkung die geräteseitige Verschraubung mit ebenso kaum quantifizierbaren Scherkräften belastet hätte, verwarf ich diesen Plan.
Besitzer eines 3D-Druckers mit entsprechendem Bauraum werden bei dieser Problemstellung wahrscheinlich müde lächeln...
Als Kompromisslösung kristallisierte sich letztlich eine Abwandlung des französischen Vorbildes heraus, die in der Seitenansicht so aussehen sollte:
Als Ausgangsmaterialien verwendete ich 19mm eschefurnierte Tischlerplatte, Sperrholzplatten unterschiedlicher Dicke, 8mm Plexiglas (ehemaliges Apotheken-Transparent), 6mm Riffeldübel, D3-Leim, etwas Spachtelmasse, modifizierten Silberlack, ein Stück PVC-Rohr und extrem überlagerten Silikonkautschuk.
Wegen der erzielbaren Präzision benutzte ich meinen Diodenlaser (Falcon A1), um die Endkonturen auf das jeweilige Rohmaterial zu übertragen, während der eigentliche Zuschnitt dann auf der Tischkreissäge (Scheppach HS105) mit Winkelanschlag bzw. Schiebeschlitten erfolgte. Die innenseitigen Nuten der Flankenteile zur späteren Aufnahme des Sperrholzbodens wurden ebenfalls auf der HS105 erstellt, während die Falze zur Aufnahme der Plexiglasabdeckung am Frästisch realisiert wurden.
Die 100mm-Adapterplatte wurde zunächst mit den Stirnseiten der Flanken der Absaugtüte stumpf verleimt, wobei das trapezförmige Sperrholz - in Stellvertretung des final vorgesehenen Plexiglasfensters - nur temporär in die entsprechenden Falze eingeschraubt war:
Nach probeweisem Einschieben des Sperrholzbodens...
...konnte dieser verleimt werden:
Nach dem Aushärten bot sich als nächster Schritt die formschlüssige Entfernung der Überstände an der 100mm-Adapterplatte mittels Japansäge an:
Es ist immer wieder erstaunlich, wie exakt man mit einer Japansäge arbeiten kann:
Nun war der Zeitpunkt gekommen, die Verbindung zwischen Flanken und Adapterplatte durch Einleimen von Riffeldübeln zu stabilisieren:
Das Konstrukt hatte nunmehr genügend Stabilität, sodass die oberseitige, nur verschraubte Platzhalterplatte entfernt werden konnte und das 8mm starke Plexiglas schonmal probesitzen durfte:
Nach Sicherstellung der Passgenauigkeit konnte die maschinenseitige Adapterplatte angeleimt werden, wobei zur Erzeugung des nötigen Anpressdrucks wegen der verwinkelten Geometrie keine Zwingen, sondern Paketklebeband zur Anwendung kam:
Nach Trocknung der Verleimung über Nacht konnte zum Test eine erste Montage an der Hobelmaschine vorgenommen werden. Alles passte wie Arsch auf Eimer: (...das sagt man in Fachkreisen so.
)
Nach dem Grundieren und Spachteln sägte ich mir aus einem alten PVC-Rohr mittels einer feingezahnten Japansäge zwei keilförmige Inlays...
...und verschraubte diese an den entsprechenden Stellen um zu verhindern, dass sich in den beiden unteren Innenecken der Absaugdüse Hobelspäne während des Absaugens ansammeln was im Betrieb dann möglicherweise wieder zu einer Verstopfung der Ausgangsöffnung geführt hätte:
Sodann wurde die Innenfläche der Absaugdüse schwarzmatt-lackiert und der 100mm Stutzen für den Absaugschlauch mittels Kartuschenklebstoff auf Acrylatbasis eingeklebt:
Um mein Projekt noch ein wenig aufzuhübschen, laserte ich mir aus einem Reststück 6mm-Sperrholz noch eine ringförmige Manschette für den Absaugstutzen:
Natürlich musste auch eine professionell anmutende Beschriftung her, also entwarf und laserte ich schnell ein passendes Schildchen, welches später auf die Plexiglasabdeckung geklebt werden konnte:
Zur Einhaltung der durch den Metabohobel vorgegebenen Formensprache - die Absaugeinheit sollte ja nicht wie ein angebastelter Fremdkörper wirken - wurden nicht nur die Außenkanten mit entsprechenden Radien abgerundet, sondern es musste natürlich auch eine passende Lackierung der Außenflächen her. Angedacht war eine silberfarbene Hammerschlaglackierung.
In Ermangelung eines solchen Lacks und eingedenk der Tatsache, dass ich in meinem Sammelsurium an Anbrüchen diverser Anstrichmittel nur noch ein angebrochenes Döschen silberfarbenen Kunstharzlacks auf Lösemittelbasis vorrätig hatte, riet der mir innewohnende Alchimist zur Erzielung eines Hammerschlageffekts besagtem Silberlack wenige Tropfen Silikonöl - gelöst in Universalverdünnung - beizumengen.
Obwohl letzteres tadellos funktionierte - d.h. es entwickelte sich tatsächlich bei Anwendung der entsprechenden Stupftechnik beim Farbauftrag ein dezenter Hammerschlageffekt - hatte ich nicht bedacht, dass ein auch nur minimales Zuviel an Silikonöl zu einer gewissen Flutschizität™ der so erzeugten Oberfläche führen könnte. Das hatte dann auch prompt beim weiteren Hantieren mit dem zwischenzeitlich getrockneten Werkstück zur Folge, dass mir ebendieses ohne jede Ankündigung aus den Händen glitt und mein reflexartig einsetzendes Herumgefuchtel mit der Zielsetzung, das Teil noch vor dem Aufprall auf den Boden wieder einzufangen, lediglich zu einer weiteren Beschleunigung desselben inklusive Änderung der prognostizierten Flugbahn führte. Kurzum: Das Teil titschte erst auf die Bernardo-Absauganlage, prallte - einen dreifachen Rittberger rückwärts vollführend - dort ab und landete schließlich eher weniger elegant einige Meter vom Startort entfernt zu Füßen des Frästischs.
Die entstandenen Schäden hielten sich gottseidank in Grenzen und konnten mit ein wenig Cyanacrylatkleber und einer erneuten, finalen Lackierung behoben werden, sodass nach deren Trocknung die Einklebung der Plexiglasplatte angegangen werden konnte:
Nach Anbringung des Typenschildchens...
...stand der "Gebrauchsabnahme" nun endlich nichts mehr im Wege und es war äußerst befriedigend, als Resultat meiner Arbeit die Späne fliegen zu sehen, ohne dass sich ein Stopfen bildete:
Anhang anzeigen CHIPEX in action - IMG_0564 - Kopie.mov
Fazit:
Der Aufwand, eine eigene Absaugvorrichtung für den Dickenhobel zu entwickeln, hat sich absolut gelohnt.
Auch weiß ich jetzt, dass überlagerter Silikonkautschuk - selbst wenn er von der Konsistenz her noch brauchbar erscheint - nicht mehr polymerisiert und eher die Eigenschaften von Knetmasse beibehält...
(Klebeband schon abgezogen)
die Balken sind von unten mit Holzdübeln in den Füßen befestigt, durch das hohe Gewicht (Bett wiegt knapp 150kg) hält sich das von selbst ..das bekommen meine Frau und ich mit unseren fast 50 Jahren nicht mehr losgerappelt 
die Nachttische sind einfach alte Kisten mit Ner Platte und bedruckten Fotofliesen drauf. Bei mir Nepal, Marsyangdi Tal, und bei der liebsten Sonnenuntergang auf Korfu.
